Valuable insights
1.Transformation de l'Usine Schneider Electric de Vaudreuil: L'usine, initialement ouverte en 1975, intègre désormais des technologies de pointe pour devenir une véritable usine du futur, couvrant plus de 14 000 mètres carrés et employant 360 personnes.
2.Intégration des Technologies Numériques Avancées: Les technologies comme la réalité augmentée et les robots mobiles autonomes sont déployées pour améliorer la performance et l'efficacité des opérations quotidiennes des employés de production.
3.Cybersécurité : Protection des Données et des Systèmes: La sécurité numérique est primordiale, nécessitant une protection physique des données, une surveillance réseau via sniffing, et la décontamination systématique des supports externes comme les clés USB.
4.Rôle de la Réalité Augmentée en Production: La réalité augmentée permet aux opérateurs d'accéder instantanément à des procédures, de la documentation numérique et des vidéos de réglage directement sur tablette, accélérant la résolution de problèmes.
5.L'Avènement des Robots Collaboratifs (Cobots): Les cobots prennent en charge les tâches répétitives, permettant aux opérateurs humains de se concentrer sur des activités à plus forte valeur ajoutée, tout en assurant la sécurité physique.
6.Optimisation Énergétique par la Convergence OT/IT: La fusion des mondes opérationnel (OT) et informatique (IT) permet de collecter et d'analyser les données de consommation pour réduire significativement l'empreinte carbone de l'usine.
Introduction à l'Usine du Futur de Vaudreuil
La visite se déroule au sein de l'usine Schneider Electric de Vaudreuil, un site qui a connu une transformation majeure pour devenir une usine du futur. Initialement inaugurée en 1975, cette installation de plus de 14 000 mètres carrés emploie actuellement 360 collaborateurs. Elle est spécialisée dans la production de composants cruciaux pour l'industrie, notamment des contacteurs, des variateurs de vitesse et des démarreurs, tous intégrant désormais des technologies de pointe.
Technologies Intégrées pour la Performance
L'intégration technologique est visible à travers l'adoption de dispositifs tels que la réalité augmentée et les robots mobiles autonomes (AGV). L'objectif principal de ces innovations est d'atteindre une performance et une efficacité maximales. Le management utilise ces outils pour traduire des messages techniques ou abstraits en informations audibles et exploitables par les équipes de production qui manipulent ces nouvelles technologies au quotidien.
Cybersécurité et Protection des Données
L'entrée de l'usine Schneider Electric met en lumière un enjeu majeur : la cybersécurité. La protection des données et des systèmes nécessite une approche multicouche pour prévenir toute intrusion ou compromission. Un système de sécurité physique est en place, complété par des dispositifs de surveillance numérique et des protocoles stricts concernant l'utilisation de supports externes.
La Station de Décontamination USB
La station de décontamination USB, visible à côté du smart bunker, illustre la vigilance nécessaire face aux menaces numériques portables. Avant d'être utilisés sur le réseau de production, les dispositifs externes doivent être scrupuleusement nettoyés pour garantir l'absence de virus ou de logiciels malveillants qui pourraient compromettre l'intégrité du système.
- Le risque physique : sécurisation des données par des accès physiques restreints.
- Le risque numérique : surveillance du réseau pour détecter toute anomalie dans les communications entre équipements.
- Le risque lié aux dispositifs externes : nécessité de décontaminer les clés USB avant utilisation.
Sécurisation Physique et Numérique
La sécurisation physique s'opère via une porte blindée nécessitant la combinaison d'un badge et d'une clé pour accéder aux zones sensibles. Sur le plan numérique, un logiciel spécifique est utilisé pour effectuer un « sniffing » de l'ensemble des communications au sein de l'usine, permettant une alerte immédiate en cas de problème sur le réseau.
Automatisation et Collecte de Données en Temps Réel
L'automatisation logistique est assurée par des véhicules sans conducteur (AGV) qui acheminent les palettes directement aux postes de travail en bord de ligne, assurant un flux continu. Ces véhicules sont équipés de multiples capteurs qui garantissent la sécurité du personnel en détectant toute présence humaine pouvant entraîner un danger lors de leur déplacement.
L'Internet des Objets Connectés (IoT)
L'usine déploie des capteurs sans fil (IoT) qui récupèrent des informations opérationnelles variées, telles que la température ou le courant consommé. Ces données sont collectées, affichées en temps réel pour les opérateurs, et envoyées vers le cloud. L'exploitation de ces données par l'intelligence artificielle permet de prédire les pannes potentielles et les problèmes liés à la qualité ou aux performances des machines.
L'objectif donc se réduire les temps à l'arrêt fait en sorte que la machine fonctionne le plus longtemps possible.
Objectif Principal de la Maintenance
L'application de ces technologies vise explicitement à maximiser le temps de fonctionnement des équipements. En anticipant les défaillances grâce à l'analyse prédictive, l'usine réduit drastiquement les arrêts non planifiés, assurant ainsi une continuité maximale de la production.
La Réalité Augmentée au Service des Opérateurs
L'utilisation de la réalité augmentée (RA) dans l'environnement industriel a pour but principal d'offrir un accès plus rapide et intuitif à l'information pour l'ensemble des collaborateurs. Cette technologie transforme la manière dont les ajustements sont effectués et dont la documentation est consultée, remplaçant les anciens formats papier par des supports numériques interactifs.
- Fournir des procédures de réglages claires pour les régleurs lors de la mise en service des machines.
- Rendre accessible la documentation technique qui était auparavant uniquement disponible sous format papier.
- Permettre l'affichage des variables machine qui évoluent dans le temps.
- Guider n'importe quel intervenant sur une machine grâce à des procédures standards.
Assistance Guidée sur Tablette
En scannant une machine spécifique avec une tablette, l'opérateur obtient immédiatement un accès contextuel à diverses informations. Cela inclut la documentation qualité, des vidéos explicatives pour les réglages complexes, ou encore des procédures détaillées qui guident l'utilisateur pas à pas pour exécuter une tâche spécifique.
Collaboration Homme-Machine et Valeur Ajoutée
L'usine intègre des robots collaboratifs (cobots) conçus pour interagir directement avec les opérateurs sans nécessiter de carter de protection physique. Ces systèmes sont dotés de capacités de détection qui leur permettent de s'arrêter immédiatement si un opérateur entre dans leur zone d'opération, empêchant ainsi tout risque de blessure.
Un opérateur avant qu'il né vers une tâche répétitive, ben maintenant on va lui laisser se concentrer sur les tâches à valeur ajoutée sur la machine.
Concentration sur la Valeur Ajoutée
Ce changement organisationnel permet de réaffecter le temps des employés. Au lieu d'effectuer des tâches manuelles répétitives, les opérateurs se concentrent désormais sur les activités qui requièrent jugement, expertise et prise de décision, laissant le travail monotone au robot collaboratif.
Enfin, un point de rassemblement est aménagé dans l'usine. Cet espace sert de lieu d'échange quotidien où les opérateurs et les équipes de production se réunissent au début de chaque quart de travail pour partager les informations pertinentes et les événements survenus précédemment.
Efficacité Énergétique et Convergence OT/IT
La dernière dimension clé abordée concerne l'efficacité énergétique, visant à réduire l'impact carbone de l'activité industrielle. Ceci est rendu possible par la convergence entre le monde de l'industrie (OT) et celui de l'informatique (IT). Cette fusion génère un volume accru de données exploitables, fournissant des outils d'analyse puissants pour améliorer la productivité et la gestion énergétique.
Contrairement à l'idée reçue où on pense que le robot a pris la place de l'homme, c'est vraiment l'inverse qui se passe dans cette industrie 4.0 où remet l'homme au centre de la décision.
L'Énergie au Service de l'Environnement
L'efficacité énergétique sert non seulement les intérêts industriels en optimisant les coûts, mais elle bénéficie également à l'environnement. Par nature, une consommation d'énergie réduite se traduit par une diminution des émissions, ce qui est intrinsèquement bénéfique pour l'écosystème global.
L'analyse logicielle des données issues des produits connectés, comme le fonctionnement d'une pompe à chaleur, permet d'optimiser constamment les paramètres pour assurer une consommation de moins en moins élevée au fil du temps, concrétisant ainsi les promesses de l'Industrie 4.0.
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